气孔是电机试验平台中常见的缺陷之一，它存在于电机试验平台的表面或内部，形状各异，包括圆形、椭圆形以及不规则形。有时，多个气孔会聚集成一个大的气团。皮下气孔通常呈现梨形，而呛孔的形状则不规则且表面粗糙。气窝则是电机试验平台表面凹陷的部分，其表面相对平滑。这些气孔在外观检查时就能被发现，但也有一些需要经过机械加工后才能显现。
气孔的产生原因主要包括模具预热温度不足、排气设计不佳、涂料性能不佳、模具型腔表面存在缺陷以及原材料存放不当等。为了防止气孔的产生，我们可以采取一系列措施，如充分预热模具、选择透气性好的涂料、倾斜浇注、合理存放原材料并预热使用、以及选择脱氧效果好的脱氧剂等。
缩孔是电机试验平台表面或内部存在的另一种常见缺陷，它表现为一种表面粗糙的孔洞。轻微的缩孔表现为许多分散的小孔洞，即缩松。这些缩孔或缩松处的晶粒往往比较粗大，常见于电机试验平台的内浇道附近、冒口根部、厚大部位以及壁的厚薄转接处等。
缩孔的产生原因同样多样，包括模具工作温度控制不当、涂料选择不当、电机试验平台位置设计不合理、浇冒口设计不足以及浇注温度不当等。为了预防缩孔的出现，我们可以提高模具温度、调整涂料层厚度、对模具进行局部加热或保温等措施。同时，合理设计浇冒口和调整浇注温度也是必不可少的。
渣孔表现为铸件上的明孔或暗孔，其中部分或全部被熔渣填充，形状不规则。小点状的熔剂夹渣不易察觉，去除渣后呈现光滑孔洞。这类缺陷通常出现在浇注位置的下部、内浇道附近或铸件的死角处。氧化物夹渣则常以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状、皱纹状或不规则云彩状，可能形成片状夹层或团絮状存在于铸件内部，导致铸件在折断时从夹层处断裂，其中的氧化物是铸件裂纹的潜在根源。
渣孔主要归因于合金熔炼和浇注工艺的不当，包括浇注系统设计错误。模具本身不会引发渣孔，而且金属模具是预防渣孔的有效手段之一。防治方法：确保浇注系统设计正确，或采用铸造纤维过滤网；采用倾斜浇注方式；严格筛选熔剂并控制其品质。
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